Einbetten in der Metallographie

Einbetten in der Metallographie

Der wichtigste Grund für das Einbetten metallographischer Proben ist, dass sich Proben mit komplexen Formen oder problematischen Größen bei den nachfolgenden Schritten der metallo-graphischen Präparation und Untersuchung einfacher handhaben lassen. Ein zweiter Grund ist, Kanten oder Oberflächendefekte bei der metallographischen Präparation zu schützen und zu erhalten. Durch das Einbetten darf keinesfalls die Mikrostruktur der Probe beeinträchtigt wer-den. Schädliche Wirkungen gehen in erster Linie von Druck und Wärme aus.

Phenolkunststoffe werden in der Metallographie seit 1928 zum Einbetten von Proben in einer Einbettmasse mit Hilfe einer Warmeinbettpresse verwendet. Bis dahin wurden Proben ohne vor-heriges Einbetten präpariert oder in Schwefelpulver, Wachs oder Legierungen mit niedrigen Schmelzpunkten wie z.B. Woodschem Metall eingebettet, Solche "Einbettmittel" waren aber nicht ganz unproblematisch. Die Einführung von Kunststoffen brachte daher eine wesentliche Verbesserung gegenüber diesen Methoden mit sich. In den folgenden Jahren wurden zahlreiche neu auf dem Markt auftauchende Kunststoffe im Hinblick auf ihre Eignung als Einbettmittel un-tersucht. Mit der Entwicklung gießfähiger Kunstharze in den 1950-er Jahren wurden die Mög-lichkeiten der Metallographen mit neuen Werkstoffen erweitert. Die Möglichkeit, Proben ohne Verwendung einer Presse einzubetten und die niedrigen Aushärtetemperaturen machten diese Kalteinbettmittel äußerst attraktiv.

Einbetten mit Klammern

Klammern werden schon seit vielen Jahren zum Einbetten von dünnen Probenquerschnitten eingesetzt. Damit können mehrere Proben ganz praktisch lagenweise eingebettet werden, was diese Methode zu einer komfortablen Möglichkeit zum Einspannen von dünnen Proben macht.

Wenn die Proben sorgfältig eingebettet werden, ist die Kantenschärfe hervorragend, und ein Ein-sickern von Flüssigkeiten durch Spalte zwischen den Proben wird verhindert. Die Außenkanten der Klammern sollten abgeschrägt werden, um eine Beschädigung der Poliertücher möglichst zu vermeiden. Wenn Klammern falsch eingesetzt werden, so dass Spalte zwischen den Proben vorhanden sind, können sich Flüssigkeiten und Schleifmittel in den Spalten ansammeln, die dann durchsickern, Kanten unscharf werden lassen und zu einer Kreuzkontamination führen können. Um dieses Problem zu vermeiden, sollten die Klammern sorgfältig angezogen, Kunst-stoffabstandshalter verwendet oder die Probenoberflächen vor dem Anziehen mit Epoxidharz überzogen werden.

Warmeinbetten

Bei diesem in der Metallographie am häufigsten eingesetzten Einbettverfahren wird eine Probe unter Druck und Wärme in ein duroplastisches oder thermoplastisches Material eingebettet. Häufig verwendete duroplastische Einbettmittel sind Phenolharz (PhenoCure), Diallyl Phtalat und Epoxidharz (EpoMet); bei den thermoplastischen Einbettmitteln ist Methylmethacrylat das am weitesten verbreitete. Die Eigenschaften der verschiedenen Warmeinbettmittel sind in Tabel-le 2.1 zusammengefasst:
Tabelle 2.1: Warmeinbettmittel
Werk-stoffe Allgemeiner Einsatzzweck Optimale Kantenschärfe;
Geringe Schrumpfung;
Feine Partikelgröße;
dringt auch in enge Spalte ein
Optimale Kan-tenschärfe;
Geringe Schrumpfung;
Elektrischer Widerstand nahe Null
REM - EDS/WDS
Transparent
Keramik PhenoCure EpoMet F EpoMet G ProbeMet TransOptic
Stähle PhenoCure EpoMet F EpoMet G ProbeMet TransOptic
Beschichtungen PhenoCure EpoMet F EpoMet G ProbeMet TransOptic
Aluminium PhenoCure     ProbeMet TransOptic
Kupfer/Messing PhenoCure     ProbeMet TransOptic
Farbe Schwarz, rot oder grün Schwarz Schwarz Kupfer Transparent
Temperatur 180°C [350°F] 180°C [350°F] 180°C [350°F] 180°C [350°F] 180°C [350°F]
Druck 290bar [4200 psi] 290bar [4200 psi] 290bar [4200 psi] 290bar [4200 psi] 145bar [2100 psi]
Sowohl bei duroplastischen als auch bei thermoplastischen Werkstoffen wird während des Gießzyklus Wärme und Druck benötigt. Nach dem Aushärten müssen thermoplastische Ein-bettmittel jedoch unter Druck mindestens auf 70°C [158 °F] abgekühlt werden, während in ein duroplastisches Material eingebettete Proben bei maximaler Einbetttemperatur aus der Form entnommen werden können. Das Abkühlen von duroplastischen Einbettmitteln unter Druck fast bis auf Umgebungstemperatur vor dem Entnehmen trägt jedoch erheblich zur Vermeidung von Schrumpfspalten bei.

Abbildung 2.1: Die Kantenschärfe dieser  aufgekohlten Stahlprobe wird durch einen Schrumpfspalt zwischen Probe und Phenolharz beeinträchtigt: a) 500x; b) 1000x (2% Nital)
Eine duroplastische Einbettung sollte niemals nach der Entnahme im heißen Zustand mit Was-ser schnell abgekühlt werden. Dies führt dazu, dass sich das Metall vom Einbettmittel löst, und aufgrund der unterschiedlichen thermischen Kontraktion Schrumpfspalte entstehen, die zu einer unzureichenden Kantenschärfe führen (siehe Abbildung 2.1).

EpoMet, ein duroplastisches Expoxidharz, bietet von diesen Einbettmitteln die beste Kanten-schärfe, siehe Abbildung 2.2, und wird praktisch nicht durch heiße oder kochende Ätzmittel be-einträchtigt, während diese auf Phenolharze eine stark schädigende Wirkung haben.

Abbildung 2.2: Hervorragende Kantenschärfe bei einer Probe aus boriertem 42CrMo4-Legierungsstahl, eingebettet in EpoMet (1000x, 2% Nital)
Einbettpressen gibt es in unterschiedlichsten Ausführungen, angefangen von einfachen Labor-zwingen mit Heizvorrichtung und Form, bis hin zu voll automatischen Geräten mit intelligentem SmartCool-Kühlsystem, das den Vorgang beendet, sobald die Probe soweit abgekühlt ist, dass man sie anfassen kann (siehe Abbildung 2.3).

Ein Vorteil beim Warmeinbetten liegt darin, dass man eine Einbettung mit einer praktischen, gleichbleibenden Form und Größe herstellen kann. Außerdem lassen sich auf der Rückseite unterschiedlichste Daten aufbringen - das ist bei nicht eingebetteten Proben immer schwieriger. Die Handpolitur wird vereinfacht, weil die Probe einfach zu halten ist.

Außerdem ist es bei Proben in Standardgröße einfacher als bei nicht eingebetteten Proben, meh-rere Proben in einen Halter einzusetzen und halb oder voll automatisch zu schleifen und zu po-lieren. Eingebettete Proben sind außerdem schonender für die Schleif-/Polierflächen als nicht eingebettete.
Figure 2.3 SimpliMet 4000 Automatic Mounting Press

Kalteinbettsysteme

Bei den meisten Kalteinbettsystemen wird weder Druck noch Wärme von außen benötigt, und deshalb eignen sich diese Einbettmittel besonders für Proben, die wärme- oder druckempfindlich sind. Acrylsysteme wie VariDur und SamplKwick sind aufgrund der günstigen Kosten und kur-zen Aushärtzeiten die am häufigsten verwendeten Kalteinbettmittel. Andererseits kann Schrump-fung bei Acrylharzen ein Problem sein. Epoxidsysteme sind zwar teurer als Acrylsysteme, wer-den aber häufig verwendet, weil das Epoxidharz physikalisch an den Proben haftet, eine niedrige Schrumpfung aufweist und gut in Poren und Risse eindringt, ganz besonders bei Verwendung eines Vakuumsystems, wie in Abbildung 2.4 gezeigt, und eines Epoxidharzes mit niedriger Vis-kosität wie EpoThin 2.

Figure 2.4 Vacuum Impregnation Equipment
Epoxidharze eignen sich hervorragend zum Einbetten von zerbrechlichen, brüchigen Proben und korrosions- oder oxidationsanfälligen Proben. Epoxidharzen können Farbstoffe oder fluo-reszierende Stoffe beigegemischt werden, um poröse Proben wie z.B. Proben mit thermischer Spritzbeschichtung zu untersuchen. Die meisten Epoxidharze härten bei Raumtemperatur aus, die Aushärtezeiten schwanken zwischen 1 bis 9 Stunden. Manche Epoxidharze lassen sich bei leicht erhöhten Temperaturen in kürzerer Zeit im Ofen aushärten, vorausgesetzt, dass die er-höhten Temperaturen keinen negativen Einfluss auf die Probe haben. Die Eigenschaften von Kalteinbettsystemen sind in Tabelle 2.1 zusammengefasst.
Figure 6.2 Deformed, elongated grain structure of extruded 6061-F aluminum after shearing revealed by anodizing with Barkers reagent (polarized light, 100X)
Tabelle 2.1: Kalteinbettmittel
Name Typ Spitzentemperatur Härte Shore D ausgehärtet* Zeit Empfohlene Form Bemerkungen
EpoThin 2 Epoxidharz 65°C [149°F] 78 9 Stunden Beliebig Transparent, sehr nied-rige Viskosität, optimal für Vakuumimprägnie-rung
EpoxiCure 2 Epoxidharz 40°C [104°F] 80 6 Stunden Beliebig Transparentes Univer-salepoxidharz, niedrige Schrumpfung
EpoKwick FC Epoxidharz 121°C [250°F] 82 2 Stunden Beliebig Schnell härtendes, transparentes Epoxid-harzsystem, niedrige Schrumpfung, sehr nied-rige Viskosität
EpoHeat CLR Epoxidharz 162°C [324°F] 82 1 Stunde Beliebig Transparentes Epoxid-harzsystem, lange Ver-arbeitungszeit erlaubt das Anmischen größerer Mengen
VeriDur 3003 Acrylharz 122°C [252°F] 90 15-30 Minuten Beliebig Sehr geringe Schrump-fung bei hoher Härte
SamplKwick Acrylharz 81°C [179°F] 85 5-8 Minuten Beliebig Durchsichtiges Univer-salsystem mit mäßiger Schrumpfung
VewriKleer Acrylharz 100°C [212°F] 84 5-15 Minuten SamplKlup Durchsichtiges, univer-selles Acrylsystem, er-fordert Druckbehälter für durchsichtige Einbettun-gen, minimale Schrump-fung. Für kristallklare Proben sollten keine wiederverwendbaren Silikon- oder EPDM-Formen verwendet wer-den.
VariDur 10 Acrylharz 100°C [212°F] 80 8 Minuten Beliebig Halb transparentes, ge-ruchsarmes System, niedrige Schrumpfung, hohe Viskosität
VariDur 200 Acrylharz 100°C [212°F] 85 5-8 Minuten Beliebig Dunkelblaues, geruchs-armes System, niedrige Schrumpfung, hohe Vis-kosität
* Die Härteunterschiede erscheinen vernachlässigbar gering, jedoch kann die Abriebfestigkeit einen erheblichen Einfluss auf die Kantenabrundung haben.
Epoxidkalteinbettmittel bieten eine bessere Kantenschärfe als Acrylsysteme, im Wesentlichen aufgrund der besseren Haftung des Epoxidharzes an der Probe und der geringeren Schrump-fung. Acrylharze verbinden sich normalerweise nicht mit der Probe und zwischen Probe und Einbettmaterial bildet sich in manchen Fällen ein Spalt. Eine Ausnahme bildet VariDur 3003. Bei Vorhandensein von Schrumpfspalten ist die Kantenschärfe normalerweise schlecht. Zur Ver-besserung der Kantenschärfe beim Kalteinbetten kann die Probe chemisch vernickelt oder dem Einbettsystem Flat-Edge-Filler-Partikel beigemischt werden. Um das Kalteinbettmittel leitfähig zu machen, kann ihm ein leitfähiger Füllstoff beigemischt werden. Dies erhöht jedoch die Visko-sität.

Beim Kalteinbetten von Hand, insbesondere bei Epoxidharzen, beobachtet der Metallograph häufig dass die Oberflächenspannung zwischen Einbettung und Arbeitsoberfläche wesentlich höher ist als beim Warmeinbetten. Dadurch kann es schwieriger sein, die Einbettung zu halten. Bei Verwendung automatisierter Vorrichtungen kann es sein, dass beim Grobschleifen aufgrund der höheren Oberflächenspannung ein Geräusch in Form eines Schnarrens zu hören ist. Die-ses Schnarren kann durch Umschalten in den gegenläufigen Modus vermindert oder vollständig verhindert werden (dabei laufen Kopf und Arbeitsscheibe in entgegengesetzte Richtungen).

Acrylharze und auch manche Epoxidharze erzeugen beim Aushärten erhebliche Wärme. Dies kann durch die verwendete Einbetttechnik erheblich beinflusst werden. In einer Arbeit von Nel-son wurde die bei der Polymerisation eines Acrylsystem entstehende exotherme Temperatur mit zwei Verfahren gemessen: Eine Glasform auf einer Glasplatte (isolierend) und eine Aluminium-form auf einer Aluminiumplatte (leitfähig).

Bei der isolierenden Variante entstand bei der Polymerisation eine maximale exotherme Tempe-ratur von 132°C [270°F]; bei der leitfähigen Variante lag die Temperatur nur bei 42°C [108°F]. Zu beachten ist, dass die Temperatur von 132°C [270°F] nicht wesentlich niedriger ist als die Tem-peratur von 150°C [302°F], die beim Warmeinbetten eingesetzt wird. Außerdem maß Nelson die entstehende exotherme Temperatur beim Aushärten eines Epoxidsystems in einer Phenolring-form, die auf einem Unterbau aus Karton stand. Obwohl es sich hierbei um ein isolierendes Ver-fahren handelte, betrug die maximale Temperatur bei der Polymerisation nur 7°C [45°F] - eine erhebliche Verbesserung gegenüber den Acrylsystemen.

Die Arbeit von Nelson gilt für spezielle Acryl- und Epoxidharze, die unter speziellen Bedingun-gen verarbeitet wurden. Das von ihm verwendete Epoxidharz wies zwar eine niedrige exotherme Temperatur auf, aber dies bedeutet nicht, dass alle Epoxidsysteme bei der Polymerisation sol-che niedrigen exothermen Temperaturen aufweisen. Epoxidharze, die in kürzerer Zeit aushär-ten, entwickeln meist wesentlich höhere exotherme Temperaturen, die sogar die von Acrylsys-temen übersteigen können. Neben der Geschwindigkeit, mit der das Epoxidsystem aushärtet, gibt es noch andere Faktoren, die die Höhe der exothermen Temperatur bei der Polymerisation beeinflussen. Je höher die Masse des Epoxidharzes in der Einbettung, desto schneller härtet es aus, und desto höher die exotherme Temperatur. Bei sehr großen Einbettungen kann so viel Wärme entstehen, dass es zu erheblicher Rissbildung kommt. Durch Erwärmen des Systems sinkt dessen Viskosität und das Aushärten wird beschleunigt, aber es entsteht auch mehr Wär-me bei der Polymerisation. Auch das Material der Form kann die Aushärtezeit und die Tempera-tur beeinflussen.

Abbildung 2.5: Beispiel für a) schlechte Kantensichtbarkeit aufgrund eines unzureichenden Kon-trasts zwischen der schützenden Nickelbeschichtung und der salzbadnitrierten Oberfläche (Pfeil)  eines Automatenstahls  und b) guter Kontrast zwischen EpoMet-Harz und der nitrierten Oberfläche (Pfeil) und gute Sichtbarkeit sowie hervorragende Kantenschärfe (1000x, 2% Nital)
EpoxiCure 2 z.B.härtet am schnellsten in SamplKup-Kunststoffformen aus, langsamer in Ring-formen, und noch langsamer in wiederverwendbaren EPDM-Einbettformen. Folglich ist die exotherme Temperatur bei Verwendung von SamplKup oder ähnlichen Formen höher als bei Verwendung von EPDM-Einbettformen. All diese Faktoren müssen beachtet werden, wenn es darum geht, die exotherme Temperatur zu senken.

Erhaltung der Kantenschärfe

Die Erhaltung der Kantenschäre ist ein klassisches Problem bei der Probenpräparation, und es wurden schon zahlreiche "Tricks" veröffentlicht, um die Planheit der Kanten zu verbessern (die in der Regel mit dem Einbetten zu tun hatten, manchmal aber auch mit dem Schleifen und Polie-ren). Zu diesen Methoden gehört z.B. die Verwendung von Stützmaterial in der Einbettung, das Aufbringen von Beschichtungen auf die Oberfläche vor dem Einbetten oder die Zugabe eines Füllmaterials zum Einbettsystem. Die Beschichtung der zu schützenden Oberfläche mit einem kompatiblen Metall gilt allgemein als ein effektives Verfahren (häufig wird dazu eine chemische Vernickelung eingesetzt). In diesem Fall kann jedoch der Bildkontrast an einer Schnittstelle zwi-schen Probe und chemischer Vernickelung für bestimmte Untersuchungen zu gering sein.

Abbildung 2.5 zeigt die Oberfläche einer Probe aus einem Automatenstahl , der im Salzbad nit-riert wurde. Eine Probe wurde chemisch vernickelt, beide wurden in EpoMet G eingebettet. Bei der beschichteten Probe ist schwer zu erkennen, wo die nitrierte Schicht aufhört, siehe Abbil-dung 2.5a, was durch schlechten Bildkontrast zwischen Nickel und nitrierter Oberfläche verur-sacht wird. Dies ist bei der nicht beschichteten Probe kein Problem (siehe Abbildung 2.5b).

Abbildung 2.6: Verfärbung (schmale Pfeile) durch Austreten von Ätzmittel aus einem Schrumpfspalt (breite Pfeile) zwischen Phenol-Einbettung und der Probe aus Schnellar-beitsstahl (500x, Vilella-Ätzmittel)
Neue Technologien haben Probleme mit der Kantenschärfe wesentlich reduziert. Spalte, die sich zwischen der Probe und dem Einbettmittel bilden, tragen wesentlich zu einer Kantenrun-dung bei, wie aus Abbildung 2.1 ersichtlich. Auch eine Verfärbung an den Schrumpfspalten kann ein Problem sein, wie in Abbildung 2.6 zu sehen.

Die Verwendung von halb- oder vollautomatischen Schleif-/Poliergeräten anstelle einer Handpo-litur verbessert die Oberflächenplanheit und die Kantenschärfe. Um optimale Ergebnisse zu erzielen, muss die Position des Probenhalters relativ zur Arbeitsscheibe so eingestellt werden, dass der äußere Rand des Probenhalters beim Schleifen und Polieren während der Rotation über den Rand der Arbeitsscheibe hinausgeht, ganz besonders bei 203 mm [8"]-Arbeitsscheiben. Die Verwendung von härteren, gewebten oder nicht gewebten Poliertüchern ohne Flor in Verbindung mit Diamant-Schleifmitteln (anstelle weicherer Tücher wie Leinen oder Filz) sorgt für die Erhaltung einer hohen Planheit. Eine Feinpolitur mit Tüchern mit kurzem Flor über einen kurzen Zeitraum führt zu sehr geringer Rundung verglichen mit weicheren Tüchern mit höherem Flor.

Diese Verfahren gewährleisten eine höhere Kantenschärfe bei allen duroplastischen und ther-moplastischen Einbettmitteln. Trotzdem gibt es Unterschiede zwischen den verschiedenen zum Einbetten verwendeten Kunststoffen. Duroplastische Einbettmittel führen normalerweise zu einer besseren Kantenschärfe als thermoplastische.

Abbildung 2.7: Schlechte Kantenschärfe (Pfeile) an der salzbadnitrierten Oberfläche ei-nes Kohlenstoff-Automatenstahls, eingebettet in a) Phenolharz und b) Methylmethac-rylat und im gleichen Halter poliert wie die in Abbildung 2.5 gezeigten Proben (1000x, 2% Nital).
Bei den duroplastischen Einbettmitteln bietet Diallylphthalat nur eine geringe Verbesserung ge-genüber dem sehr viel preiswerteren Phenolharzen. Die besten Ergebnisse werden mit EpoMet G oder EpoMet F erzielt, einem Epoxidharz-basierten duroplastischen Einbettmittel, das einen Füllstoff enthält.

Zum Vergleich zeigt Abbildung 2.7 mikroskopische Aufnahmen einer nitrierten Probe aus Stahl, eingebettet in Phenolharz (Abbildung 2.7a) und Methylmethacrylat (Abbildung 2.7b) mit 1000x-Vergrößerung Diese Proben wurden im gleichen Probenhalter präpariert wie die in Abbildung 2.5 gezeigten, aber keine weist bei 1000x-Vergrößerung eine akzeptable Kantenschärfe auf. Abbildung 2.8 zeigt Beispiele für eine hervorragende Kantenschärfe, wie sie auch in Abbildung 2.5 zu sehen ist.

Abbildung 2.8: Hervorragende Kantenschärfe bei a) einem komplex beschichteten (Pfeil) gesinterten Karbid-Einsatz (1000x Murakami-Ätzmittel) und b) einer nitrierten Probe aus Warmarbeitsstahl (der Pfeil zeigt auf eine weiße Nitridschicht; links neben dem Pfeil ist ein eingebetteter Strahlmittelpartikel zu sehen). (1000x, 2% Nital). Als Einbettmittel wur-de in beiden Fällen EpoMet verwendet.
Zur Verbesserung der Kantenschärfe wurden Epoxid-Kalteinbettmitteln sehr feine Alumini-umoxid-Kügelchen beigegeben. Dies ist jedoch keine zufriedenstellende Lösung, da die Partikel extrem hart (~2000 HV) und ihre Schleif- und Poliereigenschaften nicht kompatibel mit den ein-gebetteten Proben aus weicheren Metallen sind. Es kann jedoch ein weiches Keramikpulver verwendet werden (~775 HV), das Schleif- und Poliereigenschaften aufweist, die mit denjenigen der Metallproben in den Einbettungen kompatibel sind.

Abbildung 2.9 zeigt ein Beispiel für die Erhaltung der Kantenschärfe bei Verwendung von wei-chem Keramikmaterial (Flat-Edge-Filler) in einem Epoxidsystem.

    Nachfolgend eine Reihe von allgemeinen Hinweisen zur Erzielung einer optimalen Kanten-schärfe. Alle genannten Faktoren tragen zum Gesamterfolg bei, einige sind jedoch wichtiger als andere.
  • Gut eingebettete Proben ergeben eine bessere Kantenschärfe als nicht eingebettete Proben, da eine Rundung an einer freien Kante schwer oder gar überhaupt nicht vermieden werden kann. Bei Warmeinbettungen ist die Kantenschärfe besser als beim Kalteinbetten.
  • Abbildung 2.9: Bei dieser Probe aus normalisiertem Warmarbeitsstahl dem Einbettmit-tel EpoxiCure 2 wurde zur Verbesserung der Kantenschärfe Flat-Edge-Filler-Partikel zugegeben (500x; 4% Picral).
  • Durch elektrolytisches oder chemisches Vernickeln der interessierenden Fläche lässt sich eine hervorragende Kantenschärfe erzielen. Wenn eine Warmeinbettung nach der Polymerisa-tion zu schnell abgekühlt wird, kann es sein, dass sich die Beschichtung von der Probe löst und ein Spalt entsteht. In diesem Fall ist die Beschichtung im Hinblick auf die Kantenschärfe nicht von Nutzen.
  • Thermoplastische Warmeinbettmittel sind weniger effektiv als duroplastische. Im Hinblick auf die Kantenschärfe ist EpoMet G, ein Epoxid-basiertes Harz mit einem harten Füllstoff, das beste duroplastische Einbettmittel.
  • Ein duroplastisches Mittel sollte niemals nach der Polymerisation in heißem Zustand entnom-men und dann schnell auf Umgebungstemperatur gekühlt werden (z.B. in Wasser), da sich dabei aufgrund der unterschiedlichen Wärmekontraktionsraten ein Spalt zwischen Probe und Einbettmaterial bildet. Vollautomatische Einbettpressen kühlen die eingebetteten Proben fast auf Umgebungstemperatur. Dadurch wird die Gefahr einer Schrumpfspaltbildung auf ein Mini-mum reduziert.
  • Automatische Schleif- und Poliergeräte erzeugen planere Proben als eine Präparation von Hand.
  • Im Zentralandruckmodus eines automatischen Schleif- und Poliergeräts kann eine bessere Planheit der Proben erzielt werden als im Einzelandruck.
  • Positionieren Sie den Probenhalter mit seinem etwas geringeren Durchmesser so, dass sein Umfang bei der Rotation leicht über den Außenumfang der Arbeitscheibe mit dem größeren Durchmesser hinausragt.
  • Verwenden Sie besser SiC-Schleifpapier mit selbstklebender Rückseite als Papier mit einfa-cher Rückseite und einen Klemmring am Außenumfang auf der Arbeitsscheibe, und Poliertü-cher mit selbstklebender Rückseite oder mit magnetischer Rückseite anstelle von Spanntü-chern.
  • Apex DGD- und UltraPrep- Diamantschleifscheiben sorgen für eine hervorvorragende Ober-flächenplanheit bei einer Vielzahl von Werkstoffen.
  • Verwenden Sie ein hartes Tuch ohne Flor für die Grobpolitur (bis zur letzten Feinpoliturstufe) z.B. TexMet C, UltraPol oder UltraPad-Poliertücher, und zur Feinpolitur, z.B. ein TriDent-Tuch. Für die letzte Stufe sollte je nach zu präparierendem Material ein Tuch ohne Flor oder mit kurzem oder mittlerem Flor verwendet werden. Die Polierzeit sollte dabei kurz sein.
  • Starre Schleifscheiben, wie z.B. die Apex Hercules H and S -Schleifscheiben gewährleisten eine hervorragende Planheit und Kantenschärfe und sollten wo immer möglich eingesetzt wer-den.

Hilfreiche Tipps für das Einbetten

Epoxidharz ist das einzige Mittel, das physikalisch an einer Probe haftet. Bei niedriger Viskosität kann durch Vakuumimprägnierung dafür gesorgt werden, dass das Epoxidharz in Risse und Poren eindringt. Acrylharze sind für die Vakuumimprägnierung aufgrund der kurzen Aushärtezei-ten weniger gut geeignet und haben im allgemeinen eine hohe Viskosität.

Bei Kalteinbettmitteln ist die Lagerzeit ein wichtiger Faktor. Es ist daher empfehlenswert, die Be-hälter nach dem Kauf direkt mit dem Datum zu beschriften.
Weitere Informationen finden sie im Bereich Einbetten unserer Website und im Buehler-SumMet-Leitfaden.